Согласно научным данным, только разведанные запасы железных руд в нашей стране позволяют ей уверенно занимать первое место в мире. Общее количество железорудных месторождений в России превышает 170, что по запасам оценивается в 57 миллиардов тонн руды.

Запасы железной руды в нашей стране размещены крайне неравномерно — практически шестьдесят процентов всех запасов руды расположено в Центральном округе. Главным образом такая сосредоточенность запасов происходит благодаря Курской магнитной аномалии. Если в контурах КМА сосредоточено до 62 процентов запасов железной руды, то на Урале — лишь 15 процентов, а в Сибирском округе — 13 процентов.

Разработка российских месторождений железной руды происходит в основном за счет применения техники отечественного производства — российских буровых станков и экскаваторов. При этом в качестве тяговых агрегатов, электровозов и автосамосвалов применяется зарубежная техника.

В отечественных железорудных карьерах основная часть породы имеет крепость 14 и требует использования буровзрывной технологии. Для производства таких работ применяются отечественные буровые станки СБШ 250, СБШ 270, СБШ 320. Станки СБШ представляют до девяноста процентов всего российского парка буровых станков. Общее количество буровых станков, задействованных в добыче российской железной руды, на 1990 год составляло 293 единицы, сократившись к 2004 году до 165 единиц.

Буровое оборудование, которое используется сейчас, характеризуется значительным уровнем износа. На крупнейших горно-обогатительных комплексах износ оборудования по данным на 2001 год составлял более восьмидесяти процентов.

На стадии погрузки породы применяются отечественные экскаваторы ЭКГ, в некоторых случаях они заменяются на импортные аналоги, например, CAT 9926. В качестве «рабочей лошадки» на российских железорудных карьерах применяется экскаватор ЭКГ-8И и экскаватор ЭКГ-10.

В российской горнодобывающей промышленности сохраняется тренд на укрупнение экскаваторного оборудования. За период с 1990 по 2004 годы вместимость ковша среднего экскаватора, занятого на разработке железорудных карьеров, выросла с 7 до 8.5 кубометров.

Транспортировка породы осуществляется главным образом за счет автомобильной техники отечественного и иностранного производства. При этом более 80 процентов автопарка представлено продукцией Белорусского автомобильного завода.

Еще с восьмидесятых годов двадцатого века на многих шахтах мира возникла тенденция уменьшения объема проведения выработки. Подавляющее большинство стран с развитой угледобывающей промышленностью стало применять комбайновую проходку, оставив на долю буровзрывной проходки менее пятидесяти процентов выработок. В некоторых странах, например, Великобритании и США, число комбайновых выработок составляет 80 и более процентов.

В качестве одного из примеров удачного взаимодействия отечественных и украинских машиностроителей можно назвать компанию Укруглемаш, которая является одним из лидеров среди производителей горно-шахтного оборудования.

Укруглемаш обеспечивает взаимодействие сразу нескольких российских и украинских производителей добывающей техники — пяти украинских заводов и двух российских. Наработанный компанией опыт позволил всего за несколько лет открыть более сотни лав на территории России и Украины. При этом компания смогла в совместной работе с другими предприятиями разработать около сорока видов новейшего угледобывающего оборудования.

Самой актуальной проблемой угольной промышленности Украины является сокращение времени, требуемого на проведение подготовительных выработок. Впрочем, в последнее время на предприятиях Украины наметился некоторый рост производительности, хотя имеющиеся показатели и не дотягивают до результатов 1995 года.

Для решения проблем, накопившихся в угледобывающей отрасли, необходимо наладить производство моделей проходческих комбайнов, способных успешно конкурировать не только на внутреннем, но и на международном рынке. На предприятии Донгипроуглемаш уже созданы модели таких комбайнов — как легких и средних, так и тяжелого класса.

Комбайн КПД является ярким представителем новых проходческих комбайнов среднего класса. Он позволяет механизировать погрузку и отбойку породы в выработках сечением до двадцати квадратных метров. При этом КПД может применяться в опасных по газу и пыли шахтах.

Примером тяжелого проходческий комбайна является КПУ. Этот комбайн позволяет механизировать добычу породы в выработках сечением до тридцати квадратных метров и так же может применяться в шахтах, опасных по газу и пыли. КПУ может использоваться в проходке под углом до двенадцати градусов. Сейчас тяжелые комбайны КПУ с успехом эксплуатируются шахтах Донбасса.

Главной причиной, стимулирующей развитие карьерного транспорта, принято считать ухудшение горно-технических условий добычи полезных ископаемых. Напомним, что именно в момент, когда в конце шестидесятых годов 20 века в СССР произошло резкое увеличение глубины карьеров и появилась технология с конвейерной транспортировкой породы.

Использование циклично-поточной технологии позволило побороть трудности, связанные с глубокими карьерами. В мировой практике на то время был наработан богатый опыт применения ленточных конвейеров. Использование конвейеров позволяло повышать производительность на 80-90 процентов и снижать энергозатраты на 60-70 процентов.
Чтобы поднять одну тонну породы из карьера на поверхность, ленточному конвейеру требуется в два раза меньше энергии по сравнению с железнодорожным и автомобильным транспортом.

Впрочем, несмотря на явные плюсы, после пика интенсивного внедрения конвейеров на крупнейшие горно-обогатительные комплексы нашей страны, сейчас их использование значительно уменьшилось. Представляется, что тому есть две причины — излишне оптимистичный прогноз в оценке возможностей конвейерной транспортировки породы и нерациональный подход в применении ЦПТ на конкретных предприятиях.

Большинство специалистов сходятся во мнении, что недостаточно широкое использование конвейерного транспорта обусловлено несколькими причинами. Во-первых, на российском рынке отсутствует качественное и эффективное оборудование отечественного производства. Во-вторых, для использования ЦПТ требуется проводить большой объем вскрышных работ. В третьих, выбор подходящего оборудования для транспортировки породы и организации ее дробления требует рационального подхода — то есть привлечения квалифицированных специалистов-проектировщиков.

Никто не сомневается в том, что использование новейших передвижных дробильных установок приводит к резкому росту производительности и повышает эффективность применения ЦПТ. Например, в условиях Полтавского горно-обогатительного комплекса применение передвижной дробилки Krupp Fordertechnik позволило существенно уменьшить высоту подъема породы и освободить почти десяток самосвалов. При этом весь дробильный комплекс базируется на не использующемся борту карьера и в любое время может быть перемещен в другое место.

Но, напомним, что Крупп начал изготавливать первые образцы передвижного дробильного оборудования лишь в 1980 году, а решения, касающиеся внедрения конвейерной транспортировки, принимались существенно раньше. Поэтому из-за отсутствия эффективных дробильных агрегатов на первом этапе развития ЦПТ было принято компромиссное решение о совмещении конвейерного транспорта с типовым полустационарным оборудованием дробления.

Никто не задается вопросом о полезности использования в строительной или коммунальной сфере специальной техники. Производя капитальное строительство, людьми используются различные мощные механизмы, например, такие как экскаватор, бульдозер, автопогрузчик, автовышка и так далее.

А другие, менее мощные или даже более мощные дают возможность для перевозки строительных материалов, для очистки канализации, для осуществления высотных работ – областей применения специальной техники немало.

Однако далеко не всегда строительная организация может позволить себе иметь немаленький автопарк, в который входит и спецтехника. Именно поэтому в последнее время такой популярностью пользуется аренда специальной техники

К достоинствам такой аренды можно отнести то, что у организаций не появляются расходы на приобретение (спецтехника достаточно дорогая), а также на содержание собственного автопарка.

Здесь также можно отметить то обстоятельство, что предприятию не приходится платить налоги. В случае спецтехники они немаленькие, так как такие машины обладают немалой мощностью.

Таким образом, аренда спецтехники – это достаточно хороший вариант для небольшой организации или частного предпринимателя.

Самоходное горное оборудование, работающее на пневмоколесном ходу, является одним из важных видов оборудования, используемого в отечественном добывающем секторе промышленности.

Такое оборудование появилось относительно недавно, но уже не несколько десятилетий применения успело обрести популярность, в корне поменяв технологическую схему работ и позволив повысить производительность и рентабельность добычи полезных ископаемых. Особенно отчетливо это заметно на примере использования подземных самосвалов и погрузочно-доставочных машин, широко использующихся в отечественной добывающей промышленности.

Сейчас уже практически невозможно представить, что еще десять-двадцать лет назад горная промышленность обходилась вовсе без использования оборудования на пневмоколесном ходу. Замена традиционной скреперной доставки на современное пневмоколесное оборудование проходила постепенно и нелегко — ведь с новой техникой горняки того времени были еще не знакомы, отрасли не хватало квалифицированных кадров.

В Европе, США и других развитых странах самоходное горное оборудование используется еще с середины прошлого века — это и погрузочно-доставочные машины, и подземные самосвалы, и прочие виды оборудования. Российской горнодобывающей промышленности пришлось ждать как минимум десять лет, чтобы передовые технологии дошли и до нас. Впервые самоходное оборудование на пневмоколесном ходу стало применяться в нашей стране на Ачисайском комбинате и Джезказганском горно-обогатительном комплексе. В 1965 году такое же оборудование стало применяться на рудниках «Норильского никеля».

В качестве первых применявшихся типов оборудования можно назвать ПТМ Т4Ж, самоходные буровые установки СБУ и «Бумер», а также вспомогательное оборудования типа «Флекситрак». Позже машины с пневматическим приводом были вытеснены оборудованием на дизельном приводе. Сейчас на рудниках «Норникеля» базируется один из крупнейших парков подземной самоходной техники, включающий в себя практически все ее виды — от автосамосвалов до тяжелых ПДМ.

Использование самоходной техники имеет ряд преимуществ. Во-первых — это мобильность и универсальность применения. Во-вторых, с помощью такой техники можно подвести к забою большие мощности, что ведет к повышению производительности добычи. Ввиду явных преимуществ, на сегодняшний день СГО активно вытесняет и локомотивную откатку, и морально устаревшие скреперные лебедки.

Во всем мире сейчас наблюдается сокращение темпов добычи золота, сосредоточенного в россыпях. Тем не менее, золотые месторождения остаются одним из самых выгодных объектов промышленной добычи полезных ископаемых. Сырьевая база золотодобывающей промышленности все еще достаточно велика, а для освоения россыпей не требуется больших затрат ресурсов.

Учитывая различные условия крупности частиц золота в песках и их разного состава российскими учеными было разработано несколько основных методик обогащения, которые используют, как правило, гравитационные способы обогащения. Разработанные методики позволяют наладить промышленную добычу золота с размером частиц от 100 до 300 мкм и на порядок повысить ее эффективность по сравнению с традиционной шлюзовой технологией.

В случае обогащения песков с содержанием металлического золота, не превышающим двадцати процентов, свою эффективность доказала модернизированная шлюзовая технология, предусматривающая максимальную крупность питания шлюзов в пять миллиметров. Данная технология позволяет снижать потери мелкого золота и широко применяется в промышленных приборах — например, в ПГШИ-50 или ПГШИ-100.

Если пески характеризуются высоким содержанием металлического золота, для их обогащения с успехом может применяться отсадочная технология, в которой используется принцип прямой отсадки с предварительными грохочением и дезинтеграцией. Применение отсадочных машин позволяет извлекать частицы металлического золота крупностью от 50-100 микрометров. Примерами использования такой технологии являются отсадочные машины МОД, с успехом использующиеся на предприятиях «Амурзолото», «Алданзолото» и других приисках. Кроме того, МОД применяются и в случае открытой разработки техногенных песков.

Сейчас в разработке находятся отсадочные машины, использующие принципиально новые технологии обогащения. Примером таких машин являются созданные на ОАО «Завод Труд» и НТЦ ГОМ машины «Труд-12″ и «Труд-6ПР». На этих агрегатах обогащаемый материал находится во взвешенном состоянии, при этом на разделяемые частицы не происходит горизонтального воздействия, а разделение частиц происходит, благодаря использованию силы тяжести. Для работы одной тяжелой драги, способной доставать до четырехсот кубометров песка в час, достаточно использовать лишь две машины «Труд-12″.

Угольная промышленность насчитывает многолетнюю историю и является одной из старейших отраслей промышленного сектора экономики. Не вызывает сомнений, что добыча каменного угля будет оставаться одной из важнейших задач, которая позволяет решать вопросы удовлетворения потребностей в энергоносителях. От смежных отраслей, связанных с добычей энергетических ресурсов, угольная промышленность отличается наличием крайне разнообразных и сложных условий, в которых ведутся работы по добыче ископаемых. Глубина шахт постоянно увеличивается, горное давление все более ощутимо привносит свои коррективы и т.д. Вследствие разнообразия условий добычи угольная промышленность располагает различными системами, предназначенными для добычи угля. Такие системы постоянно совершенствуются, позволяя повышать эффективность добычи и улучшать условия безопасности персонала.

Российская угольная промышленность испытывает на себе изменения, характерные для отрасли в целом. На данный момент наблюдается ситуация, когда происходит концентрация производства, повышается производительность труда, увеличивается мощность и эффективность применяемого оборудования. Кроме того, сейчас существует тенденция стремления к обеспечению бесперебойности горнодобывающего процесса, что невозможно без технического перевооружения угольных предприятий.

Опираясь на опыт европейских стран, можно прийти к выводу, что в основе концентрации производства и увеличения эффективности добывающих работ лежит принцип применения новейшего технологического оборудования, максимально адаптированного к условиям шахт.

По состоянию на 2006 год в Российской Федерации было добыто в общей сложности более 275 миллионов тонн угля. При этом уголь, добытый открытым способом, составил более 65 процентов от этого количества. Современный уровень развития производства позволил России выйти на пятое в мире место по уровню добычи каменного угля. К 2020 году в нашей стране запланировано увеличить добычу угля до 450 миллионов тонн. По сравнению с Россией Украинская угольная отрасль довольно сильно отстает. Хотя в последние годы и был проведен ряд мероприятий по оздоровлению отрасли, ежегодная добыча каменного угля в Украине составляет всего около 80-85 миллионов тонн. В целом, и в России, и на Украине успешное развитие угольной отрасли возможно только в условиях технического переоснащения добывающих предприятий при помощи самого современного оборудования.