Для привода буровой гидравлической установки используется двигатель на дизельном топливе, обеспечивая ровную и без вибрационную работу установки. Кроме того, благодаря такому приводу установка может обрабатывать большие по площади участки, что положительно сказывается на ее производительности. Центр тяжести в установке располагается достаточно низко, что позволяет использовать ее в различных туннелях и прочих местах со стесненными условиями.

Кроме того, оснащение буровых гидравлических установок включает в себя стрелы, молотки для выполнения бурения и специальную анкеровочную машину, что позволяет выполнять с достаточно высокой скоростью большой перечень различных работ. Разные модели установок имеют различные характеристики, например, существуют модели на колесном или гусеничном ходу. Кроме того, на установке могут иметься дополнительные верхняя и нижняя площадки для работы.

Глубина бурения установки может меняться в зависимости от марки и модели, а средний показатель составляет около полутора километров. Буровые гидравлические установки также могут отличаться мощностью, средний показатель которой равен примерно 200 лошадиным силам.

Процесс работы такой установки включает в себя два основных движения: вращение бурового инструмента и его перемещение вниз и вверх параллельно мачте, при этом непосредственно на установку начинают действовать нагрузки двух типов: крутящий момент в результате сопротивления пород вращению инструмента, а также усилие подачи, вызванное сопротивлением пород его заглублению или извлечению, а также весом самого инструмента. Значения крутящего момента и усилия подачи зависят от вида и размера рабочего инструмента, характеристик скважины, включая глубину и свойства породы. При этом оба этих показателя оказывают друг на друга взаимное влияние.

Оператору установки необходимо, учитывая эти параметры и технические характеристики установки, подобрать оптимальное сочетание усилия подачи, частоты вращения и крутящего момента, чтобы бурение выполнялось максимально быстро. При этом проходка далеко не всегда ускоряется за счет увеличения крутящего момента или усилия подачи, наиболее удачным является их сочетание, позволяющее наиболее полно использовать возможности установки. Это обеспечивает максимальную эффективность всего процесса разрушения пород при помощи долота и их транспортировку в разрушенном виде на поверхность.

Пластинчатые питатели являются разновидностью пластинчатого типа конвейеров. Грузовое полотно в таких питателей изготовлено из стальных пластин, расположенных на тяговом цепном устройстве и имеющих ходовые ролики, двигающиеся по специальным направляющим в процессе работы данной установки.

Пластинчатые шахтные питатели усиленного типа оснащаются грузовым полотном, движущимся по ходовым стационарным роликам со скоростью от 0,1 до 0,35 м/с, оснащенным подшипниками скольжения и смазываемым при помощи централизованной системы смазки. Пластинчатые питатели обычно имеют длину от 5 до 15 метров, ширину полотна от 1,2 до 1,6 метров.

Пластинчатые карьерные питатели применяются для осуществления процесса равномерной подачи крупнокусковых и сыпучих абразивных материалов на дробильные агрегаты, загрузочные бункеры и т.д. Кроме того, питатели данного типа могут применяться при транспортировке готовых продуктов в границах рабочей площадки.

В состав пластинчатого питателя входят следующие сборочные компоненты:

• Пластинчатое рабочее полотно;
• Ходовые ролики;
• Тяговый механизм;
• Станции натяжения и привода.

Пластины полотен питателя выполняются в форме прямоугольников или трапеций, а их толщина зависит от разновидности и характеристик продукции, перемещаемой по питателю: в случае угля достаточно толщины в 3-4 миллиметра, а в случае скальных крупнокусковых пород, включая карьерные разработки, требуются пластины толщиной от шести до восьми миллиметров.

Ходовые ролики полотен крепятся с определенным шагом к пластинам при помощи сквозных или консольных осей. В роли тягового механизма для полотен питателя применяются одно-, двух пластинчатые или круглодонные цепи.

Приводная концевая станция включает в себя электродвигатель, муфту, приводной вал и редуктор. Оборудование также может комплектоваться промежуточными приводами, увеличивающим нагрузки на полотно, что повышает пропускную способность такого питателя.

К основным преимуществам пластинчатого питателя относятся:

• Возможность работать с абразивными материалами по криволинейной трассе с малыми радиусами закругления;
• Меньшие значения сопротивления, позволяющие более экономно расходовать электроэнергию по сравнению с подобным скребковым оборудованием;
• Возможность компоновки с приводами промежуточными для увеличения общей длины установки на один став.

Обогатительную фабрику можно назвать одним из наиболее важных для горнодобывающей промышленности предприятий, которое осуществляет обогащение добытых полезных ископаемых, их первичную обработку и насыщение, то есть позволяет перерабатывать исходное сырье в технически ценную продукцию, пригодную для дальнейшего использования в промышленности. Такие фабрики обычно входят в состав предприятий горнодобывающей направленности, например – комбинатов.

Обогатительные фабрики выполняют переработку всех видов добываемых полезных ископаемых, позволяя получать из них впоследствии материалы, обладающие наибольшей ценностью. Данный вид предприятий позволяет насыщать медную руду, свинцовую, цинковую, оловянную и руды прочих цветных металлов. Кроме того, здесь осуществляется насыщение руды металлов черных, включая железо, хром, марганец, а также обработка ископаемых, не относящихся к металлам, таких как фосфор, графит или калий, а также самые разнообразные прочие материалы, добываемые для использования в промышленности.

Годовая производительность обогатительной фабрики может составлять до 15 миллионов тонн обрабатываемого материала. К отличительным чертам таких фабрик можно отнести их энергоемкость – этот параметр может варьироваться в зависимости от обрабатываемого материала, но наибольший существующий предел энергоемкости составляет около 100 кВт/час для обработки одной тонны ископаемых.

Существуют фабрики вертикального, горизонтального и ступенчатого типа. В фабрике, расположенной вертикально, материал перемещается самотеком, что считается сегодня нецелесообразным из-за большой циркулярной нагрузки. Горизонтальные обогатительные фабрики чаще всего используют разветвлено-механическую систему транспортировки материалов, но этот тип также используется редко, требуя большой промышленной площади.

Наиболее распространенными на сегодняшний день являются обогатительные фабрики самотечный-механизированные. Это связано с тем, что для них не требуются большие производственные площади, а нагрузки в данном типе фабрик распределяются равномерно. После того, как с материалом проведены все необходимые обогатительные работы, он поступает на склады и в специальные бункеры, а уже оттуда разводится для последующего использования в промышленности или производстве.